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       攻丝新工艺 丝锥使用过程中，效果不够好，用户很自然的会认为是丝锥的质量不够好。其实是有许多可能的。典型的几种是：
      1， 丝锥品质不好；
      2， 丝锥与加工的材料不匹配；
      3， 机床没有达到丝锥的精度要求；
      4， 切削液，润滑油品质不好;
      5， 进给速度与进给量不合理；
      6， 操作人员技术与技能没有达到要求。
   下面就以上几点谈下浅见：

      1， 对于丝锥品质不好，容易理解，主要材料，热处理质量，加工精度，涂层质量。这些内容的检测目前国内的刀具生产厂家及一些较大的使用单位都容易做到。
      2， 丝锥与加工的材料不匹配，这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。
      3， 机床没有达到丝锥的精度要求，机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。
      4， 切削液，润滑油品质不好，这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。
      5， 进给速度与进给量不合理；当加工出现问题时，国内大部分用户是降低进给速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，因为阻力系数加大，磨损加大，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免！
      6， 操作人员技术与技能没有达到要求，以上的这些问题，都需要操作人员做出判断或向技术人员反馈，但目前国内绝大部分操作人员或视而不见，或认为是很正常的事情，或想解决而无法入手。 　　      因为传统的攻丝设备和昂贵的CNC设备都在原理上解决不了上述问题！因为机器无法识别丝锥的状况和所需的适当扭力，只会根据预先设定的参数不断重复加工。只有在最后用螺纹规检测被加工的部件时才会发现不合格，而此刻的发现已经为时太晚！　

    发现了也没有用！该报废的再昂贵的零部件也只好报废，不合格的产品也不得不打入次品扔掉。更可怕的是，批量生产中如果漏打或者没有检测出某一个遗漏或错误，导致交货给用户组装时才发现，不得不使客人蒙受更大损失，如必须因此而停掉整条组装／生产线！ 解决以上的这些问题，目前国际最普遍的方法是用最先进的Microtap螺纹机床及其螺纹技术检测分析系统。如航天航空业的欧洲EADS，空巴，波音等，汽车行业的奥迪奔驰宝马保时捷等，制造行业的博世BOSCH，西门子SIEMENS，以及欧美著名的螺纹生产和润滑油制造企业，多年来一直受益于这独一无二的先进技术和设备.

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